Hvor bruges casting og bearbejdning?

Hvor bruges casting og bearbejdning?

Fordele ved bearbejdning: Høj præcision:Multi-akse CNCTeknologi muliggør mikron-niveau præcisionskontrol, hvilket gør den særlig velegnet til komplekse dele med strenge dimensionelle krav, såsom turbineblade og medicinske implantater. Hurtig respons på efterspørgsel efter små batch: Fjernelse af behovet for kompleks skimmeludvikling kan bearbejdning udføres direkte fra designfiler, der markant forkortning af prototype-verifikation og småskala produktionscyklusser. Stabil gentagelighed: CNC -programmer og standardiserede værktøjsstier sikrer ensartede deldimensioner og overfladekvalitet i hele masseproduktionen. Automatiseret produktion: CNC -systemer automatiserer hele processen, reducerer manuel intervention, minimerer driftsfejl og forbedrer kontinuerlig udstyrseffektivitet. Bred materialekompatibilitet: kompatibel med metaller, ingeniørplast, keramik og kompositter, der opfylder de forskellige materielle ydelseskrav i forskellige industrier. 

Ulemper ved bearbejdning: Begrænset intern strukturbehandling: komplekse interne funktioner såsom dybe huller og hulrum kræver flere værktøjsændringer eller brugerdefineret værktøj, hvilket øger behandlingsvanskeligheden og omkostningerne markant. Dimensionelle begrænsninger: Begrænset af maskinværktøjsrejser og spindelstivhed, præcisionsbearbejdning af store eller tunge arbejdsemner er vanskelig. 

Udnyttelse af lav ressource: Skæreprocessen genererer store mængder af metalspåner eller støv, hvilket resulterer i en højere hastighed af råmaterialetab end additivfremstilling eller nær-net-formprocesser. Bearbejdning og casting: Typer og teknologiske behandling

Typer: Fræsning: Anvender et roterende flerkantværktøj til at skære emnet langs flere akser. Velegnet til bearbejdning af flade overflader, buede overflader og komplekse tredimensionelle strukturer, er det vidt brugt i skimmelhulrum og fremstilling af specielle formede dele. 

Drejning: Ved at kombinere rotation af arbejdsemner med værktøjets lineære foder danner det effektivt roterende dele (såsom aksler og ærmer), der er i stand til at bearbejde eksterne diametre, interne boringer og tråde. Boring: En spiralboring bruges til at trænge ind i materialet for at danne et cirkulært hul. Det understøtter bearbejdning af gennem huller, blinde huller og trappede huller og bruges ofte til masseproduktion af lokalisering af huller til komponentmontering. Slibning: Et højhastigheds-roterende slibestjul bruges til at udføre mikrosnit på emnet overflade, hvilket forbedrer dimensionel nøjagtighed og finish. Det er velegnet til værktøjskantoplysning og højpræcisionsbærende raceway-bearbejdning. Kedeligt: ​​Et kedeligt værktøj til en enkelt kant bruges til at udvide den indre diameter af et præboret hul, der nøjagtigt kontrollerer hulets koaksialitet og cylindricitet. Det bruges ofte til bearbejdning af præcise interne hulrum såsom motorblokke og hydrauliske ventillegemer. Broaching: Brug en broach med en multi-trins tandprofil til at danne keyways, splines eller specielle formede interne huller på én gang. Denne metode er yderst effektiv og tilbyder stabil overfladekvalitet, hvilket gør den velegnet til masseproduktion af gear og koblinger. Trådskæring: Snit ledende materialer ved hjælp af princippet om elektroerosion. 

Det kan behandle komplekse konturer af superhardmetaller og er især velegnet til præcisionsstemplingdiser og dannelse af luftfartsmotorblad. Planlægning: Værktøjet bruger lineær frem- og tilbagegående bevægelse til at skære fly eller riller. Denne metode er velegnet til planbearbejdning af guideskinner og basisplader med store værktøjsmaskiner. Det er enkelt at operere, men relativt ineffektivt. 

Elektrospark -bearbejdning: Anvendes pulseret udladning til at korrodere ledende materialer. Det kan behandle mikrohuller, komplekse hulrum og carbidforme, der bryder gennem hårdhedsbegrænsningerne ved traditionel skæring. Hver proces kombineres og påføres baseret på værktøjskarakteristika, bevægelsesbane og materiel tilpasningsevne, der samlet dækker behovene i hele industrikæden, fra grov bearbejdning til ultra-finish. Støbningstyper: Sandstøbning: Silicasand, ler eller harpiksbindemidler bruges til at skabe engangs- eller semi-permanente forme. Formehulen dannes ved at indprente modellen. Denne metode er velegnet til den diversificerede produktion af metaller med høj smeltningspunkt, såsom støbejern og støbt stål. 

Det bruges ofte til fremstilling af strukturelle komponenter såsom motorblokke og ventiler. Die støbning: Smeltet metal presses ind i en højstyrke stålform i høj hastighed, hurtigt afkølet og dannet. Det er specialiseret i masseproduktionen af ​​præcision tyndvæggede dele af ikke-jernholdige metaller såsom aluminium, zink og magnesium og er vidt brugt i produkter med høje overfladefinishkrav, såsom bildele og elektroniske huse. Investeringsstøbning: En voksform bruges i stedet for en fysisk model, belagt med flere lag med ildfast belægning til dannelse af en keramisk skal. Den mistede voksform smeltes og injiceres derefter med smeltet metal. Det kan replikere komplekse og delikate strukturer såsom turbineblad og kunstværker og er især velegnet til tilpasning af små batch af høje temperaturlegeringsdele i rumfartsfeltet. Centrifugalstøbning: Ved hjælp af centrifugalkraft til jævnt at klæbe det smeltede metal til den indre væg i den roterende form danner det rotationsmæssigt symmetriske dele, såsom sømløse rør og knudepunkter. Det kombinerer materialetæthed og produktionseffektivitet og bruges for det meste i produktionen af ​​rør og bærende ringe. Støbning med lavt tryk: Flydende metal indsprøjtes glat i en lukket form gennem lufttryk for at reducere turbulens og oxidation. Det bruges til at danne hule dele med krav til høj densitet såsom aluminiumscentrum og cylinderhoveder og har fordelene ved både processtabilitet og materialet. Lost-skum støbning bruger et skumplastikmønster i stedet for en traditionel form. Under hældning fordamper mønsteret og er fyldt med smeltet metal, hvilket muliggør den integrerede produktion af støbegods med komplekse indre hulrum. Denne metode er velegnet til en-stykke eller lille batchproduktion af produkter såsom minemaskiner og pumpe- og ventilhus. Kontinuerlig støbning involverer kontinuerlig størkning af smeltet metal gennem en vandkølet form og støbning, der direkte producerer stænger, plader eller profiler. 

Dette forbedrer støbningseffektiviteten af ​​materialer såsom stål- og kobberlegeringer markant og er blevet en kerneproces til storstilet produktion i den metallurgiske industri. Hver støbningsteknik er skræddersyet til formkarakteristika, metalfluiditet og produktionsbehov, hvilket resulterer i omfattende produktionsfunktioner, der spænder fra kunstneriske støbegods til industrielle komponenter. Nøgleforskelle mellem bearbejdning og støbning: Værktøjsegenskaber: bearbejdning er afhængig af skæreværktøjer såsom fræserskærere, øvelser og drejebænke til direkte at forme dele, mens støbning kræver foreløbige processer såsom modelfremstilling og formforberedelse for at skabe støbelummet. Værktøjskæden dækker hele processen, fra voks, der udskæres til sandformforberedelse. Præcisionsstyret bearbejdningsanvendelseCNC -systemerAt opnå nøjagtighed på mikronniveau og er især dygtig til at opnå høje overfladefinish og komplekse geometriske detaljer. Støbegods påvirkes imidlertid af faktorer såsom formnøjagtighed og metalkrympning, hvilket kræver præcisionsstøbning eller investeringsstøbning for at opnå dimensionel konsistens. 

Materialekompatibilitet: Støbningsmaterialer er begrænset af deres smeltepunkt og fluiditet. Sandstøbning er velegnet til metaller med høj smeltningspunkt, såsom støbejern og støbt stål, mens die støbning fokuserer på legeringer med lavt smeltning, såsom aluminium og zink. Bearbejdning kan behandle en lang række materialer, herunder metaller, ingeniørplastik og keramik, med en bredere vifte af hårdhed. Designkompleksitet: bearbejdning udmærker sig ved dannelse af skarpe kanter, tyndvæggede strukturer og præcise huller og slots, men har begrænsninger, når man behandler lukkede strukturer såsom dybe hulrum og indadgående kurver. Støbning kan danne komplekse komponenter med indre hulrum og buede strømlinjer (såsom motorblokke) i ét stykke, men detaljer er mindre skarpe. Produktionsskala: Casting tilbyder omkostningsfordele i storskala produktion, og forme kan hurtigt replikeres efter en enkelt investering. Bearbejdning kræver ingen forme og kan rumme krav til små batch- eller enkeltstykke tilpasning gennem programjusteringer, hvilket giver større fleksibilitet. 

Delpræstation: bearbejdede dele har mere ensartede mekaniske egenskaber på grund af fraværet af størkningsfejl. Støbegods kan gennem processer såsom retningsbestemt størkning og varmebehandling for at optimere kornstrukturen nærme sig styrken af ​​det originale materiale, men kan indeholde mikroskopiske porer eller indeslutninger. Prototypeudviklingseffektivitet: bearbejdning af direkte skærer fra CAD -modeller, der gennemfører prototypeforsøg inden for få timer. Støbning af prototyper kræver skimmeludvikling og metal hældning, hvilket tager lang tid, men investeringsstøbning kan fremskynde processen ved at bruge 3D-trykte voksmønstre. 

Den samlede omkostningsstruktur for støbning er høj i de indledende formomkostninger, hvilket gør den velegnet til skalaproduktion til at fortynde omkostningerne pr. Stykke. Bearbejdning har på den anden side ingen formomkostninger, og væsentlige tab og arbejdsomkostninger øges lineært med batchstørrelse, hvilket gør det mere velegnet til små til mellemstore eller højværdi-tilføjede produkter. De to processer supplerer hinanden i fremstillingsindustrien: støbning løser masseproduktionen af ​​komplekse komponenter, mens bearbejdning muliggør den endelige korrektion af præcisionsfunktioner, hvilket i fællesskab understøtter den komplette produktionskæde fra blank til færdigt produkt.